Mess­vor­rich­tung für Op­tik­sy­ste­me – Ein­satz bei der Firma PWB in Alt­stät­ten

Im ge­sam­ten Pro­zess wird auf ein op­ti­ma­les Hand­ling und eine mög­lichst hohe Au­to­ma­ti­sie­rung ge­ach­tet. Das Bau­teil erhält mit jedem Ar­beits­schritt mehr Wert und ist im fi­na­len Ar­beits­schritt vor der Aus­lie­fe­rung an den Kunden in der Mess­tech­nik am an­spruchs­voll­sten in der Hand­ha­bung. Ein Krat­zer in der Ober­flä­che, oder ein nicht prä­zi­ses Auf­span­nen auf dem Schraub­stock führen un­wei­ger­lich zum Aus­schuss. Die Schluss­fol­ge­rung ist, dass der Kunde in der Regel keine voll­stän­di­ge Lie­fe­rung erhält und auf eine Er­satz­lie­fe­rung warten muss. Die Kosten für den Her­stel­ler sind be­reits an­ge­fan­gen und in diesem Sta­di­um Aus­schuss zu pro­du­zie­ren, schmerzt dop­pelt. Hinzu kommt, dass jedes Bau­teil ein­zeln ge­mes­sen wird, was zu einer Fla­schen­hals­si­tua­ti­on führt. Die Mess­an­la­ge und der Mess­tech­ni­ker sind stark ein­ge­bun­den und die Ver­füg­bar­keit ist somit ein­ge­schränkt.

Zu­sam­men mit David Frick, Leiter Mess­tech­nik bei der PWB AG, war es fit­IN­DU­STRY mög­lich, alle Pro­blem­stel­lun­gen zu lösen. Mit­tels eines Ori­gi­nal­mo­dells des Bau­teils wurde eine pass­ge­naue Mess­leh­re aus Kunst­stoff her­ge­stellt, welche die fol­gen­den Ei­gen­schaf­ten be­sitzt:

• Durch die ver­wen­de­te Kunst­stoff-Gummi-Kom­bi­na­ti­on sind Krat­zer in der Ober­flä­che Ge­schich­te
• Die Vor­rich­tung kann ohne zu­sätz­li­ches Werk­zeug be­dient werden, was das Risiko auf Be­schä­di­gung weiter massiv re­du­ziert
• Mit­tels einer va­ria­blen Mehr­fach­auf­span­nung können Bau­tei­le se­quen­zi­ell ge­mes­sen werden, womit eine Au­to­ma­ti­sie­rung im Mess­pro­zess mög­lich wird
• Da­durch, dass le­dig­lich ein Mu­ster­teil be­nö­tigt wurde und keine auf­wän­di­ge Kon­struk­ti­on sei­tens PWB nötig war, konnte die Lösung in­ner­halb von drei Ar­beits­ta­gen in Be­trieb ge­nom­men werden

«Dank der neuen Mess­leh­re ist es uns ge­lun­gen, den Mess­pro­zess si­che­rer zu ge­stal­ten und das Po­ten­ti­al für mög­li­chen Aus­schuss im Mess­pro­zess auf bei­na­he null zu re­du­zie­ren. Po­si­ti­ver Ne­ben­ef­fekt dabei ist, dass durch die ein­fa­che An­wen­dung auch Mit­ar­bei­ter mit we­ni­ger Er­fah­rung in der Mess­tech­nik das Bau­teil feh­ler­frei auf­span­nen und messen können. Durch die zu­sätz­li­che Mög­lich­keit, meh­rere Bau­tei­le hin­ter­ein­an­der mit nur einer Auf­span­nung zu messen, ver­kürzt sich die Durch­lauf­zeit auf der Mess­an­la­ge massiv und schafft mir mehr Zeit, mich um wei­te­re Pro­jek­te zu küm­mern.»